第一道工序

原料检验

检验点

技术要求

操作规程

1、 原材料：

A、聚乙烯：①、聚乙烯树脂+添加剂+碳黑母料（或色母料）；②、回用料；

B、钢带；

C、粘接树脂。

2、 所使用的原材料必须有本公司质检部颁发的检测合格验收证明。

3、 聚乙烯、粘合树脂的包装形式：一般为25kg袋装形式；钢带为盘卷状。

4、 原料存储方式：聚乙烯和粘接树脂应放置在干燥通风、远离热源及化学品污染的库房、环境温度低于60℃，严禁露天放置；钢带应涂敷后贮存在钢带储存架上。

5、 原材料使用：

A、原材料可直接投入使用；

B、回用料使用前必须干燥；

C、钢带表面要求无油、无锈、无油垢，表面平整，物理性能应满足屈服强度160—210MPa，延伸率≥38%。

6、 注意事项：

    聚乙烯原料运输存储应避免包装损坏，对于破损的包装应及时修补，避免灰尘及异物对原料的污染；对于已污染受潮的原料，应进行清洗和烘干。对于生锈的钢带要进行除锈处理。

1.原料批次代码为原料包装袋上原料批次代码的后四位数字。如原料生产厂家印制的批号为“20455038”则我们规定原料批号为“5038”

2.实验室根据供应部提供的报检单，对照供应商提供的检测报告核对，是否达到技术要求。

3.若检测合格则将原料入库，原料库做好明显的标识。

4.原料供应商为合格供方时，供应部可直接采购；若采购新厂家的原料，应进行合格供方的评审。

所用设备

熔体质量流动速率仪

检测方法

按标准进行检验

工序负责人

实验室实验员

第二道工序

混料、投料、预热

关键工序

技术要求

操作规程

1、混料

1.1原新料中添加一定比例的碳黑色母料。

1.2包装拆解过程中应避免原料受潮、混入纸屑、木屑、铁屑、沙子等杂质。

2、投料

2.1每8小时清理一次真空吸料机过滤网，避免粉尘阻塞过滤网、磁力架。

3、预热

3.1预加热前预加热器应装满原料；

3.2正常生产时预加热器应处于开启状态；

3.3各加热套插头与热电偶连接正确；

3.4加热套应与挤出头及挤出模紧密结合；

生产线升温1小时后，再对设备进行保温， 保温时间不少于1小时。

1、混料

1.1先将本色原料装入混料机中，加入标准比例碳黑母料进行均匀混配，然后放入料箱中。

1.2回料装入混料机中，加入工艺配方单要求的碳黑每粒及干燥剂等助剂进行均匀混配，然后放入料箱中。

2、投料

2.1将物料直接通过真空箱吸料机吸入主机进料料斗中。

3、预热

3.1原料预热

原料通过真空吸料机送入预加热器中预热。预热温度：夏天为70℃ ，冬天为80℃ ；预热时间为2小时。

3.2设备预热

在启动挤出机前，必须对挤出机、挤出模头各部分进行预热。各温区设定预热温度为180℃.  

所用设备

混料机、真空吸料机、加热器、挤出机

检测方法

目测

工序负责人

混料工、技工、工务科维修人员

第三道工序

钢带涂覆

关键工序

技术要求

操作规程

1、钢带在进行高频加热时必须更换相匹配的感应器；

2、钢带穿过感应圈时，上下、左右必须对称居中；

3、钢带不能有马刀弯，边缘不能有飞边（或飞边高度不高于0.2㎜，且涂敷时飞边向上）、毛刺。在搬运过程中不能扭曲变形；

4、涂敷前需用抹布抹掉钢带表面的杂质，接头应清理干净，用手砂纸砂出新鲜金属，而且应平整，不允许有死折、钩头；

5、涂敷钢带两端的斜口角度必须一致；

6、涂敷钢带的厚度和边缘的厚度在生产中应严格控制，否则会影响成型弯曲的顺畅，影响管材的成品率；

7、通过钢带的切口观察粘接树脂与钢带粘接情况。如有分层现象，须调整工艺参数，并作进一步观察，直至无分层现象；

8、涂敷不合格的部分必须切掉，留出接头，不允许留在钢带上，否则在成型弯曲过程中会造成重大事故，损坏弯曲成型系统；

9、涂敷好的钢带应放置在远离热源及化学品污染的指定场所。

1、用叉车或吊车将盘好的钢带吊放在盘卷架上，并将钢带的外端切成尖角；

2、把有尖角的一端穿过烘箱、挤出模头和冷却水箱，放到牵引机上。调整牵引机，将钢带夹住；

3、开启烘箱加热和高频加热；

4、同时开启挤出机和牵引机；

5、将涂敷的钢带放到切板机上切成斜口，同时观察粘接树脂与钢带粘接情况，并根据粘接情况调整工艺参数；

6、敷好的钢带进行同步收卷；

7、敷好的钢带末端也切成斜口。

所用设备

挤出机、烘箱、牵引机、冷却水箱、切板机、高频感应器、盘卷架、手动叉车或吊车

检测方法

目测

工序负责人

涂覆线技工、在线质检员

第四道工序

钢带焊接

关键工序

技术要求

操作规程

1、不同宽度的钢带在进行高频加热时必须更换相匹配的感应器。

2、钢带穿过感应圈时，上下、左右必须对称居中。

3、钢带不能有马刀弯，边缘不能有飞边（或飞边高度不高于0.2㎜，且涂敷时飞边向上）、毛刺。在搬运过程中不能扭曲变形。

4、涂敷前需用抹布抹掉钢带表面的杂质，接头应清理干净，用手砂纸砂出新鲜金属，而且应平整，不允许有死折、钩头。

5、涂敷钢带两端的斜口角度必须一致。

6、涂敷钢带的厚度和边缘的厚度在生产中应严格控制，否则会影响成型弯曲的顺畅，影响管材的成品率。

7、通过钢带的切口观察粘接树脂与钢带粘接情况。如有分层现象，须调整工艺参数，并作进一步观察，直至无分层现象。

8、涂敷不合格的部分必须切掉，留出接头，不允许留在钢带上，否则在成型弯曲过程中会造成重大事故，损坏弯曲成型系统。

9、涂敷好的钢带应放置在远离热源及化学品污染的指定场所。

1、用手动叉车或吊车将盘好的钢带吊放在盘卷架上，并将钢带的外端切成尖角；

2、把有尖角的一端穿过烘箱、挤出模头和冷却水箱，放到牵引机上。调整牵引机，将钢带夹住；

3、开启烘箱加热和高频加热；

4、同时开启挤出机和牵引机；

5、将涂敷的钢带放到切板机上切成斜口，同时观察粘接树脂与钢带粘接情况，并根据粘接情况调整工艺参数；

6、将涂敷好的钢带进行同步收卷；

7、将涂敷好的钢带末端也切成斜口。

所用设备

电焊机、热风枪、磨光机、剐刀、锉刀、吊车

检测方法

按标准进行检验

工序负责人

涂覆线技工

第五道工序

钢带弯曲、成型

关键工序

技术要求

操作规程

1、钢带弯曲

1.1钢带粘接可靠；

1.2钢带的接头必须焊牢；

1.3将成型和弯曲的各下辊及各下通道高度方向调至等高，顺次将各下辊及各下通道水平横向调制对称，对称度≤0.5mm，以保证钢带的成型。

2、钢带成型

1.1钢带粘接可靠；

1.2钢带的接头焊接必须焊牢；

1.3将成型和弯曲各下辊及各下通道高度方向调至等高，顺次将各下辊及各下通道水平横向调制对称，对称度≤0.5mm；

1.4移动弯曲上下辊必须遵循左右两侧等距离的原则；

1.5根据钢带的软硬度对第二组辊、第三组辊进行上下调整。当钢带较硬时第二组辊整体上调，第三组辊应上移；当钢带较软时，第二组辊整体下调，第三组辊应下移。第二组辊每次调整不要超过0.5mm  ；第三组辊每次调整不要超过0.8 mm 。确保钢带弯曲效果，避免损坏成型弯曲系统。

1、钢带弯曲：

先将涂敷好的钢带放到盘卷架上，再开启成型机、弯曲机、送进机。将钢带导入成型机形成波纹形状。

2、钢带成型

钢带成型后立即导入弯曲机，待钢带行至钢带导入装置时，关闭成型机、弯曲机。对准导向装置的入口后在缓慢开启成型机、弯曲机。待穿过钢带导向装置后，再关闭成型机、弯曲机准备进行下一步工序；

所用设备

钢带成型模具、弯曲模具、塞尺、粉线、扳手

检测方法

按标准进行检验

工序负责人

钢带线技工

第六道工序

挤出、对中

关键工序

技术要求

操作规程

1、挤出

1.1温区显示温度应为180℃—220℃之间。

1.2预热温度及保温时间达到后方可开机。

1.3溶料温度210+10℃。

1.4 1500生产线熔体压力≤25Mpa;2000生产线熔体压力≤30Mpa。

1.5螺杆转速须从零位缓慢增加至设定值。

1.6操作者严禁正对挤出头操作，防止熔料喷出，造成伤害。

1.7操作过程中一定要带隔热手套，避免被熔料烫伤。

1.8用铜质工具清理模口，严禁用钢铁件，以免划伤模口。

1.9随时检查熔体压力、温度及挤出机各温区等参数的变化。每间隔一小时记录一次。

2、对中

成型的各下辊的弯曲的第一辊组调至同一中心线上。上下左右对称度≤0.5mm；

1、挤出：

1.1设定预热温度及保温时间达到后，按《工艺参数表》设定具体时间参数，待达到设定温度后启动挤出机，使熔料从挤出模中挤出。

1.2先开启内层挤出机，使外片均匀搭在钢带上且其搭接处至少重合5㎜，待钢带穿过导向装置后，再开启外挤出机。

2、对中

2.1在成型的第一下辊、弯曲的第一辊之间拉一根粉线，并将粉线调至两下辊中间。

2.2将缠绕模具与送管机调整到同一中心线上。

所用设备

挤出机、铜铲、铜棒、隔热手套、面罩、钢带成型模具、弯曲机、粉线、塞尺、扳手

检测方法

按标准进行检验

工序负责人

钢带线技工

第七道工序

管材复合、冷却

正常工序

技术要求

操作规程

1、管材复合

1.1成型机、弯曲机、送进机、缠绕机和送管机的生产速度要相互匹配。成型线速度比弯曲线速度慢10%—40%。

1.2涂敷钢带波形平顺，基本无褶皱或很浅很缓的褶皱。

1.3涂敷钢带要求无起皮、剥落。

1.4成型钢带要保持适当、稳定的张力。

1.5通过设定高频电流调整涂敷增强圈的温度（90℃～130℃）。

1.6外层口模要求温度较高，220℃～240℃。

1.7根据管材的成型情况调整各滚轮的位置，确保管材各部位粘接，加强滚动的监控。

1.8加强对进弯曲机钢带的监控，避免钢带脱层卡死弯曲机。

2、冷却

打开喷淋开关，对管材进行喷淋冷却。

1、管材复合

1.1按工艺卡设定成型机、弯曲机、送进机、送进机、缠绕机和送管机的生产速度；

1.2按标准尺寸以及所要求的环刚度来调整模具与大滚筒的距离，以确定管格的螺距；

1.3开启内片挤出机，用绳索将挤出的片材固定在缠绕机上，与缠绕机同步运行形成管材内壁。待管材内壁基本成型后，再开启成型机、弯曲机、送进机和高频加热器。

1.4待钢带运行后启动外片挤出机；使外片均匀搭在钢带上，且外片相互重合搭接处在5㎜以上。

将各压轮调至适当的位置。

2、冷却

正常生产时冷水的温度应为17±3℃。

所用设备

钢带增强聚乙烯螺旋波纹管生产线、麻绳、吊带、U型卡

检测方法

按标准进行检验

工序负责人

钢带线技工

第八道工序

切割

正常工序

技术要求

操作规程

1、根据标准尺寸或客户要求的尺寸对管材进行切割。

2、管材的断面要切割平整。

3、波峰处要用融料封上。

1、当管材达到设定长度后，开启管材切割锯；

2、待切割锯利用管材自身的转动沿管材圆周切割一周后，再用往复锯模向将管材切断。

所用设备

切割锯、往复锯、护目镜

检测方法

按标准进行检验

工序负责人

钢带线技工

第九道工序

堆放

正常工序

技术要求

操作规程

1、堆放整齐。

2、堆放高度不允许超过4.5米；

3、最下层的管材先用三角支撑块支撑，再用填充绳分头、中、尾拉紧固定。

4、管材在吊装、搬运、堆放过程中，不得受到划伤、抛摔、剧烈碰撞以及油污和化学品的污染。

用行车将管材吊至堆放区域。

所用设备

行车、吊绳、三角支撑块、填充绳

检测方法

按标准进行检验

工序负责人

物流部搬运工

第十道工序

拆放模具

正常工序

技术要求

操作规程

1、口模流道面应清洁干净；

2、在拆换模具时要避免发生碰撞；

3、从内层口模处按螺旋形依次装上小辊筒；

4、将拆下的模具送入模具库摆放整齐。

1、关闭挤出模具加热区电源；

2、拆下挤出模具后，用铜铲、铜刀迅速清除黏附在模具上的余料，并且打上石蜡；

3、换上所需规格的挤出模具；

4、更换相应规格的钢带成型模具、弯曲模具和滚筒；

5、按顺序装上小辊筒。

所用设备

内六角扳手、活动扳手、行车、吊绳、铜铲

检测方法

按标准进行检验

工序负责人

钢带线技工

第十一道工序

检验

关键工序

技术要求

操作规程

1、检验要求：

1.1管材的内外表面不允许有气泡、明显的划伤、凹陷、杂质、颜色不均等缺陷；

1.2直管长度一般为6m、9m、10m，也可由供需双方商定，下线长度应符合《切割》工序的要求。

1.3管材的尺寸偏差符合企业标准CJ/T225-2011 《埋地排水用钢带增强聚乙烯（PE）螺旋波纹管》

2、检验频率：外观100%检验；

             长度100%检验。

具体要求见《钢带增强聚乙烯螺旋波纹管出厂检验规范》

1、检验内容：在线检验管材的外观、壁厚等。

2、检验工具：卡尺（精度0.02㎜）、卷尺

检验方法：管材任何部位内层压壁厚的测量。

3

所用设备

卡尺、卷尺

检测方法

按标准进行检验

工序负责人

质检部在线检验员